1、熟料中的f-CaO偏高
A、原因：生料成份偏高（KH高，n过高，熔剂矿物过低），生料不均匀，生料细度过粗，煤发热量不均匀，分解率偏低，头煤使用过少等。
B、措施与办法
（1）将投料量及窑速适当降低些，先稳住质量。
（2）如火焰细长，窑烧成温度不足，可将火焰调节粗大,提高火焰温度。
（3）若分解率偏低，将分解率适当提高（分解炉出口温度提高）。
（4）若因烟室负压偏低，导致f-CaO偏高时，则检查烟室缩口处结皮情况，及时清除。
（5）若头煤过少，易结大蛋，中部生烧，将头煤使用量增加些。
（6）若因掉窑皮而导致f-CaO偏高，则将窑皮挂平整些，杜绝掉窑皮，稳定头温和炉温。
（7）若因煤粉燃烧不完全时，是将中心风开大些，旋流风开大些。
（8）窑内通风不畅时，将三次风阀关小些。
（9）火焰不顺畅，出现还原气氛时，将总风拉大些（开大高温风机液耦）
（10）若因料层过厚结粒过大导致f-CaO偏高，则将窑速开大些。
（11）若煤粉细度、水分较高时，则适当降低。
（12）头煤使用量过多时，减少头煤。
（13）熔剂矿物较高，结粒较大时，将分解炉温度降低些，窑速提高些。
（14）若饱和比料高，结粒细小，则窑速适当降低，投料量降低，分解炉温度升高些。但如果饱和比过高，就不能过分追求f-CaO合格把炉温控制过高，既要努力降低f-CaO，又要防止出现预热器堵塞等问题。
C、以上原因及措施不能单一而论，f-CaO偏高可能是多种原因共同产生的，或一种诱因引起多种现象，并相互作用形成恶性循环造成f-CaO不能控制，因此对问题要深入分析，找出根本原因，有针对性地采取措施才能解决。另外可采取的措施有多种，也要认真分析并充分预计各种措施达到的效果，根据情况决定采取的方法。
2、高温风机跳停（以及其它原因引起的窑尾、预热器系统突然出现无负压的情况）。
由于电气或机械原因，高温风机突然出现停机、跳闸的现象或余热发电控制的窑尾、窑头主管道阀门突然关闭的现象，对人员及窑的安全有严重影响。
A. 现象及其危害
(1) 预热器各级筒人孔门、捅灰孔和窑门等处会突然冒正压（仪表无显示或为正压），窑内回火（煤粉在窑头罩内燃烧，看火电视上发白），容易造成烧坏设备和烧伤现场人员；
(2) 因预热器无负压，预热器易塌料，窜入窑内，将物料推入篦冷机，容易造成篦冷机和链斗机负荷和温度突然加剧、上升出现设备或工艺事故；
(3) 窑头收尘入口温度急剧上升，容易造成收尘滤袋烧坏；
（4）煤磨及其收尘入口温度急剧上升，容易造成煤粉燃烧爆炸。
B. 现场人员注意的问题
(1) 现场人员在发现异常时，应立即远离气体正压的地方,不准站在顺风的地方，以免高温气体、物料烫伤.
(2) 组织各岗位人员、电工人员检查电器线路和各设备，及时断电和脱开事故电源，避免事故扩大。
C. 窑中控员采取的紧急措施(按顺序进行，在尽短时间内完成)：
（1）止料、止尾煤；
（2）止头煤、降窑速至min（通知准备停窑挂辅转，全开三次风阀）；
（3）关闭C1平台斜槽电动插板; 通知煤中控迅速关闭煤磨热风阀，全开冷风阀；
（4）全开窑头收尘的冷风阀，开启多管冷却器风机，视情况控制窑头废气风机。如篦冷机压力异常，链斗机电流异常，应采取果断措施立即停机，并通知机电人员、岗位工检查设备情况。
如是余热发电控制的窑尾、窑头主管道阀门突然关闭的现象，应及时降低高温风机和头排风机的拉风。
（5）通知相关人员查清风机跳停（或其它事故）原因，抓紧时间恢复。
（6）高温风机恢复运行后（预热器各级筒有负压），通知预热器工检查各级筒锥体和下料管是否畅通，各岗位检查设备情况。
如不能及时恢复，应按停窑操作，逐步停止各台设备。
（7）一切正常后点火、升温、投料。
3、窑系统突然停电后（中控不能控制时）应采取措施。
A、通知相关岗位。
（1）预热器工手动关闭C1平台斜槽电动插板。
（2）窑尾岗位工关闭生料库下料手动插板和流量阀，关闭增湿塔阀门。
（3）电工送保安电流，辅转连转，开启篦冷机一二室冷却风机。
（4）煤磨磨机工关闭煤磨热风阀，打开冷风阀。
（5）先关闭窑头收尘进风的风阀，再根据温度适当开启。
（7）利用保安电流，开启窑头一次风机或事故风机。
（8）通知岗位人员和机电工检查所有设备。
B、窑中控人员检查系统数据是否丢失，若丢失，及时恢复。
C、系统恢复后检查各台设备阀位。
4、预热器堵塞
A、堵塞的原因：温度烧高、结皮、塌料、掉异物（挂片、浇注料）、翻板阀卡死等。
B、堵塞的前兆和现象：负压异常波动，锥体负压迅速下降值为0；温度异常，下级筒或分解炉温度迅速上升，不可控制，而下料管温度却下降等。
在发现有以上前兆时应立即通知预热器工进行检查，确认情况是否为假象。
C、发现确认堵塞后采取的措施：
（1）立即止料（料回库）、止尾煤；
（2）适当降低拉风（但要保证C1出口负压1500Pa），逐步降窑速，挂辅传间隔转窑（下雨时连转）；
（3）通知窑班长及其他岗位工立即到现场；
（4）密切联系现场，如时间所需不长（1小时内），可不停各辅机设备。如堵塞较严重，应及时将三次风阀全开，逐步停止各设备，辅传间隔转，在生料库存较多时通知生料磨停机。
注意：窑中控在堵塞后一定要保持清醒的头脑，不可盲目乱了方寸，应将各设备按要求、顺序停机，并通知相关人员（包括机电）到现场。如时间较长，窑头工应根据设备情况安排检修。
5、篦冷机跳停的处理
A、Ⅰ段跳停，逐步降窑速，如五分钟未能恢复，立即先停窑后止料，挂辅传；
B、Ⅱ段跳停，逐步降窑速，降Ⅰ段篦速，如十分钟未能恢复，立即先停窑后止料，挂辅传；
C、Ⅲ段或破碎机跳停，逐步降窑速，降Ⅰ、Ⅱ段篦速，如十五分钟未能恢复，立即停窑止料；
6、其它设备故障
A、非必须立即停窑的设备出现故障时，窑头工和窑中控应密切联系，督促现场岗位人员及机电人员尽快恢复正常运行或启用备用设备。如不能在要求时间内恢复正常运行，并对窑系统安全运行可能有较大影响时，应及时向管理人员汇报相关情况，请示停窑与否。
B、如发生的设备故障对窑系统安全运行已造成较大影响，窑中控应密切联系窑头工，督促现场岗位人员及机电人员迅速恢复正常运行。如不能在较短时间内恢复运行的（可能只有几分钟时间），应立即向管理人员汇报相关情况，并及时停窑，避免事故扩大。
C、如发生的设备故障对窑系统安全运行已造成严重影响，窑头工应密切配合窑中控，果断停窑，避免事故扩大。并立即向管理人员汇报相关情况，同时组织和督促现场岗位人员及机电人员尽快恢复设备的正常运行和窑的正常生产。
7、红窑（或筒体温度高）
A、红窑（或胴体温度高）的原因：①耐火砖质量差或砌筑质量不过关，主要出现在新更换的砖开始使用1个星期内；②到了耐火砖的使用寿命，砖体剥蚀严重；③操作窑况不稳定，窑内温度波动大，窑皮频繁掉落引起砖体严重剥蚀；④火焰调整不当，火焰短，出现触料、分叉、偏向等扫窑皮烧砖现象；⑤窑前（烧成带）温度过高，出现烧流、结大块现象，引起砖体严重剥蚀；⑥生料成分波动大，液相量过高或过低，引起窑皮、砖体严重剥蚀。
B、红窑（或胴体温度高）按性质分可分为掉耐火砖红窑和耐火砖未掉红窑（但≤5㎜），按位置分可分为烧成带红窑和过渡带红窑，按大小可分为大面积红窑和局部红窑，应针对不同的情况和原因而采取措施。
C、处理措施：
（1）出现红窑（或筒体温度高）的现象，首先应查清原因，如是操作不当或火焰调整不当，应立即纠正，如是成分的原因，应立即通知质管部改进，同时根据红窑（或胴体温度高）的位置、面积及程度采取补救措施，并联系相关岗位人员密切关注，要求现场人员及时调整风机或压缩空气位置，进行外部冷却。
（2）如是大面积红窑（＞550℃，砖已掉落），不论位置，都必须立即止料、止煤、停窑，向管理人员汇报，并准备采取强制冷窑措施。
如过渡带局部红窑（砖已掉落），经过采取措施仍不能补挂上的，或红窑正在引起局部胴体变形（红窑处轻微向外突出），也应及时止料、止煤、停窑。
（3）烧成带红窑（或筒胴体温度高）。①如是局部筒体温度高（＜500℃），说明砖并未掉落，只是较薄，可适当降低0.2～0.5rpm窑速，调顺火焰，稳定烧成温度，按正常操作即可逐步挂上窑皮；②如是局部红窑（＞550℃），说明砖已掉落，但面积在1～3匹砖以内，只要操作适当还是可以补挂上比较牢固的窑皮。窑速降低至1rpm，降产量、调顺火焰，烧成温度偏低控制，拉风适当偏大（O2含量4%），逐步可挂上窑皮；③如是大面积筒体温度高（＜500℃），但未掉砖，可降低窑速至1rpm，调顺火焰，稳定烧成温度（稍低些），拉风适当偏大，按正常操作逐步挂上窑皮。
（4）过渡带红窑（或筒体温度高）。①如是局部筒体温度高（＜500℃，砖未掉）的情况，可降低～1r/min的窑速，降产量，调长火焰，加头煤（～1T/H），稳定烧成温度（偏高控制）和分解炉温度（偏低控制），增加窑内通风，逐步挂上一层辅窑皮；②如是局部红窑（＞550℃，砖已掉落），但面积在1～2匹砖以内，仍可做一下努力（但不易挂牢固）。窑速降低至～min，降产量，调长火焰，加头煤（～1T/H），稳定烧成温度（偏高控制）和分解炉温度（偏低控制），增加窑内通风，逐步挂窑皮。但经过努力仍不能挂上窑皮，应考虑止料停窑；③如是大面积筒体温度高（＜500℃），但未掉砖，可降低窑速至1rpm，调长火焰，加头煤（～1T/H），稳定烧成温度（偏高控制）和分解炉温度（偏低控制），增加窑内通风，逐步挂窑皮。
（5）任何情况下，窑筒体温度异常时，班长必须密切联系中控员并关注现场情况，一是研究处理方案，二是组织现场相关人员在外部采取措施。
8、结圈的处理
结圈分为前结圈和后结圈两种，主要因为窑速较慢、火焰过长或过短、分解炉温度控制过高及生料溶剂矿物过多的情况下形成的。
(1) 烧成带结圈的处理。当前结圈不高时，对煅烧操作影响不大，但会增加烧成的料层厚度，延长物料在烧成带的停留时间；当前结圈比较高时，会对窑况或热工制度产生较大影响，引起窑内通风变差，火焰不顺畅且火焰的形状不好；大块熟料也不易滚出，容易砸坏窑皮，等等。处理时，只要调整喷煤管，使高温集中在结圈的位置，提高烧成温度，就可以逐步将结圈烧掉。
(2)过渡带热端结圈的处理。过渡带热端结圈会影响整个系统的通风、产量及质量，处理时通常要采用热烧法或冷热交替法。热烧法就是调长火焰，增加头煤提高烧成温度，提高分解炉温度，增加窑内通风（关小三次风阀），煤管伸入窑内，逐步将结圈烧掉（反之操作为冷烧法）。冷热交替法就是热烧2h左右，再改为冷烧2h，使结圈处的温度产生变化，结圈逐渐垮落。
（3）过渡带冷端及后部结圈的处理，只有采取冷热交替法处理，并且先减喂料量(为正常喂料量的80％左右)，采用快窑速，直到把圈烧垮为止。注意垮圈后往往圈后的很多生料粉，会迅速涌向烧成带，这时应将喷煤管伸入，火焰偏短控制，增加头煤，减慢窑速，适当提高排风，让火力强度集中在烧成带，以尽量避免冲料。
9、无尾煤及预热器窑的煅烧方法
因电气或机械原因，造成无尾煤及尾煤供应不上时，如果处理时间不长（3小时内），可采取烧预热器窑的办法进行过渡，减少停窑时间，避免对窑内耐火材料的剥蚀。
烧预热器窑就是不对分解炉供煤，只发挥预热器的作用，让物料在窑内进一步预热、分解，煅烧成为熟料。因生料入窑分解率只有10%左右，并且二次风温低，所以窑内负荷较大，对投料量、拉风、窑速等相关参数要求与正常煅烧时区别较大。
烧预热器窑控制参数：投料量为正常喂料量的30～35%（即120～150 T/H），C1出口负压控制在2000～2500 Pa，窑速1～min，头煤为正常喂煤量的120～130%（即14～16 T/H），并适当调小三次风阀。降低篦冷机篦速，尽量提高二次风温。保证头煤的充分燃烧，防止窑后部结圈。
10、窑内结球的原因及处理措施
窑内结球主要形成原因有：生料成分波动，液相量过多；喂料不稳定，导致窑尾、分解炉温度时高时低，难以控制；设备故障率高，频繁停机；原、燃材料中，硫、氯、碱等有害成分含量较高；煤粉质量波动大，燃烧不充分；操作人员疏忽，温度控制不当或长时间低窑速运行等。窑内结球可采取以下措施加以预防和处理。
(1)预防措施。第一，可选择合适的配料方案（高KH、高SM、中IM），稳定生料成分。第二，尽量选用含有害成分物质较低的原燃材料，加强燃煤的均化，降低煤粉细度和水分，加强风与煤混合，避免煤粉过粗而引起的不完全燃烧；第三，严格规范操作，稳定热工制度，避免操作不当引起结球。
(2)处理措施。若窑内已经形成料球，应对成球的原因进行分析，找准原因，对症下药。操作上应适当增加窑内通风，使火焰顺畅，增加窑头用煤（须保证煤粉的完全燃烧），并适当减少喂料量，适当降低窑速。等料球到窑前后，再降低一些窑速，用大火在短时间内将其烧垮或烧小，尽量避免进入篦冷机，以免发生堵塞或砸坏篦板，但此时应特别注意窑皮的情况。如大料球滚入篦冷机内，中控员和现场人员必须密切关注篦冷机各段情况和破碎机情况，如出现卡住的情况应及时采取措施进行处理，严重时停机处理，防止事故扩大。另应加强窑系统温度的控制，避免后面的料球接二连三地出现。
11、飞砂料的形成及处理措施
飞砂料形成主要有以下几个方面原因造成。①是原料配料不当，硅率SM偏高，铝、铁含量低或KH过高，致使在煅烧时液相量偏低，液相黏度增加，从而形成飞砂；②是有的校正原料易烧性差，也易形成飞砂料；③是窑内煅烧温度不足，火焰调整过长，分解炉温度不稳定，煅烧生成液相量偏低，熟料结粒差形成飞砂料；④是冷却机操作控制效果不佳，而形成飞砂料。
当出现飞砂料时，退出喷煤管，适当增加头煤，提高烧成温度，关小拉风量，适当缩短火焰，可适当降低产量、窑速，并降低控制窑尾温度，减弱物料的预烧效果，使物料液相量在烧成带来形成，增加熟料结粒效果。
如是生料成分不适宜造成飞砂料时，可通知质管部优化配料方案，提高煅烧时的液相量，为熟料结粒创造条件。
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