1.凡细磨成粉末状，加入适量水后，可成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中继续硬化，并能将砂、石等材料胶结在一起的水硬性胶凝材料，通称为水泥。
2.水泥发货分袋装和散装两种形式。
3.水泥按用途和性能分类，可分为通用水泥、专用水泥和特种水泥。
4.设备巡检的八字方针是 密封、擦拭、紧固、润滑 。
5.润滑油选用的一般原则是工作温度低宜选用粘度低，温度高宜选用粘度高的。减速机内加润滑油量以油标刻度为准，加油过多，一是引起油温高，二是造成传动轴漏油。
6.中控操作员应该熟记设备的空载电流或功率、带负荷时的电流或功率波动范围,以此作为判断设备和工艺系统是否正常。
7.磨内物料流速是保证产品细度，产量、消耗的重要因素，若磨内物料流速太快，容易跑粗难以保证产品细度，若流速太慢易产生过粉磨，增加粉磨阻力，降低粉磨效率。
8.磨机循环负荷率是指选粉机的回粉量（粗粉）与成品量之比。
9.循环负荷率决定着入磨和入选粉机的物料量和细度，反映出磨机和选粉机的配合情况，对磨机产量有很大影响。
10.采用变频器调速的喂料皮带机、风机等设备,中控员应该记住正常生产时该设备的赫兹或频率的波动范围 ,它是判断工艺系统和设备是否正常的重要参数。
11.水分对磨机的产质量和操作影响较大，入磨物料平均水份一般控制在1-1.5%为宜。
12.入磨物料温度高低，对磨水泥影响很大，如入磨物料温度超过50℃ ，磨机产量将受到影响，如超过 80℃ ，水泥磨产量降低约达 10-15%。
13.磨制水泥时，磨内温度高会引起石膏脱水，成半水石膏甚至产生部分无水石膏，引起水泥假凝，影响水泥质量，而且易使入库水泥结块 ，因此出磨水泥温度不宜超过110℃。
14.在水泥凝结硬化过程中，引起安定性不良的原因是熟料中游离CaO、 MgO含量过高，以及水泥中石膏掺加量过多。
15.辊压机的工作压力一般控制在 6-9 MPa。
16.硅酸盐水泥熟料的主要化学成份是 CaO 、SiO2、Al2O3、Fe2O3、和MgO，矿物组成是C3S、C2S、C3A、C4AF 。
17.石膏是一种缓凝剂，其主要成分是SO3，其含量一般在30—45%左右。
18.普通硅酸盐水泥的代号为P.O，掺活性混合材时，最大掺量不得超15％，其中允许用不超过水泥质量5％的窑灰或不超过水泥质量8％的非活性混合材料来代替。
19.国家标准规定：普通水泥中SO3的含量不得超过3.5％，80μm方孔筛筛余不得超过10％。
20.硅酸盐水泥标准规定凡水泥细度、终凝时间、不溶物和烧失量中任一项不符合标准规定或混合材掺加量超过重大限量和强度低于商品强度等级规定的指标时称为不合格品。
21.表示水泥细度的方式有细度、比表面积、颗粒平均直径和颗粒级配等方法。
22.正常情况下，水泥磨从开机到投料应不超过10分钟。
23.水泥熟料中的主要矿物是 硅酸三钙C3S、硅酸二钙 C2S、铝酸三钙C3A、铁铝酸四钙C4AF。
24.硅酸盐水泥的生产分为三个阶段：即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨。
25.普通袋收尘器的进出口压差<1500Pa，高浓度袋收尘器的进出口压差<2500Pa。
26.原材料上料时，提升机电流过高，可能是出提升机溜子堵或入提升机皮带料太多，发现电流过高，应先停来料皮带，然后检查溜子下料情况及皮带下料量。
27.提升机电流/功率突然上升/下降（几秒钟内达到额定值又下降），应立即停止提升机上面流程所有设备，再停提升机。原因是液力偶合器漏油，易熔塞熔化，电机和减速机脱离，电机转而提升机不转。
28.辊压机跳停，要立即停料、停皮带，与现场联系，找出原因进行处理，具备开机条件后再开机。
29.料饼提升机电流降低，称重仓下降较快，但台时反馈正常，让岗位工检查各配料称下料情况。一般原因：配料称在计量器处挤住大块，称重但不下料；或电机转而皮带不转。
30.辊压机称重仓上涨较快，出磨电流下降较快，可能是“V”型选粉机旋风筒堵塞或入磨斜槽堵。
31.磨机功率降低，磨音变小，满磨的征兆，需及时减料或止料，待运行正常后再加料。
32.O-sepa型选粉机电流突然升高，回粉量减小，一般原因：回粉斜槽堵，需及时进行疏通。
33.水泥入库提升机电流升高，一般原因：库顶斜槽堵或阀门坏；水泥入库提升机电流降低，一般原因：入提升机成品斜槽堵或O-sepa选粉机下料口堵。
34.全线设备突然因故障带料停机时，需要开机时，应将各提升机打辅传，把设备开起来后，磨机打满驱，将料走净后，检查各斜槽走料是否畅通，正常后下料。
35.辊压机左右辊缝间隙，左右压力突然增大，则两辊缝之间可能挤进大块，需停料停辊压机检查处理。
36.成品细度的调整：提高O-sepa选粉机转速，细度变细，反之变粗；降低高浓度收尘风机转速，细度变细，反之变粗。
37.三氧化硫含量的调整：首先根据物料的品质进行加减石膏的加入量，增加石膏加入量三氧化硫含量增加，反之减少。
38.风机叶轮旋转方向反了以后，会影响风机的风量和风压 。
39.溜管进料的溜管的倾角必须大于物料的休止角，才能确保物料畅通。
40.物料在粉磨过程中，需要冲击作用和研磨作用。
41.当发现磨机主轴温度过高时，应立即停止主电机，开启辅助电机。
42.循环负荷过大，磨内物料量过多，影响磨机粉磨效率。
43.研磨体尺寸越小，数目越多，比表面积越大，研磨能力越强。
44.减小入磨物料粒度，不但提高磨机的产量而且降低单位产品电耗。
45.系统设备的开机顺序是逆物料流向的。
46.在工艺系统停机后, 收尘设备及其附属的回灰设备可以晚停一段时间，以便将收下的物料充分输送完。
47.水泥中加入石膏的目的是延缓的水泥凝结时间。
48.在配料皮带上,不允许有饭盒等杂物，影响系统工艺。
49.中控员必须及时发现异常情况，对处理不了的异常情况，必须立刻向调度汇报。
50.罗茨风机是一种定容式风机，只要不超过额定风压，其输出的风量是一定的。
51.排风机入口的负压值显示4.9Kpa，相当于老标准的500mmH2O。
52.主控员应牢记设备电机的额定电流，带负荷时的电流不可长时间超过额定电流，以免损害电机。
53.磨机产量低，产品细度粗，一般是装载量不足所造成的。
54.水泥细度是指0.08mm方孔筛筛余量占总检测量的百分数。
55.辊压机：某公司产品规格是：φ1700×1000它的意义是：辊子直径1700毫米，辊面宽度1000毫米。“左侧”与“右侧”的定义如下：左侧：驱动侧为左侧；右侧：非驱动侧为右侧。与此相对应左辊缝、右辊缝、左压力、右压力。
56.中控操作员的基本要求：
⑴中控操作人员在下达指令时，语言要表达准确、清晰不能使现场人员产生疑义；在准备开启某台设备时，首先要让现场人员确定此台设备已具备开机条件，设备内部没有人员，设备的开启不会危及人员的安全，在收到现场人员允许开机信号或指令时方可开机。
⑵开机顺序：原则上“逆流”（逆着工艺流程）开机，“顺流”（顺着工艺流程）停机。大功率的设备（在不影响系统顺畅的情况下）可以最后开机，例如：水泥磨机在开机时，可以待所有辅机开启后开机。
⑶熟练掌握工艺流程中控操作人员和工艺管理人员应该熟练掌握系统工艺流程，清楚“风路”和“料路”的方向，即要知道 “风”和 “料”从哪儿进，从哪儿出，清楚管道和设备上关键阀门对“风”和“料”的调节作用，例如：旋风筒锁风阀如果漏风严重，会大大影响收集粉尘或物料的效率；辊压机进料装置开度可以控制辊缝大小等。
⑷平时操作做到“眼看到，脑想到，手操作到”，集中精力配合好，做到判断问题准确到位，处理问题及时正确。
57.开机前的准备工作：
⑴巡检工检查系统是否有水、杂物、结块等。例如：检查三通溜子开关方向是否正确，翻板是否被杂物卡住，从而造成翻板关闭不严而漏料；溜子内部是否有杂物堵塞；皮带上是否有水；水泥输送斜槽因长时间不用，积料结块从而造成斜槽不走料等。
⑵循环水、压缩空气，油站润滑的设备首先开启，让现场人员检查水压、风压是否达到要求；冬天油站润滑油需要加热，加热器提前半小时开启，使油温达到一定温度，方可开油站。
58.影响你所操作的主机台时产量的因素有哪些？如何提高所属主机的台时产量？
影响磨机产量的因素有：
(1)物料的性质(粒度、易磨性、水份、温度)
(2)出磨物料的细度
(3)磨机的结构(各仓长度、衬板、隔仓板的形式)
(4)选粉机选粉效率
(5)研磨体及级配
(6)操作
(7)物料量稳定
提高所属主机的台时产量：
(1)采用助磨剂；
(2)降低入磨物料粒度；
(3)减小入磨物料水份；
(4)加强磨内通风；
(5)均匀合理喂料；
(6)合理调整研磨体级配;
(7)加强操作等。
59.影响粉磨效率的因素：
（1）入磨物料的粒度：入磨粒度小，磨机一仓可以减小钢球平均球径，钢球个数增多，可以增强粉磨效果，从而可以提高产量。
（2）入磨物料的易磨性：物料容易粉磨，磨机产量就高；不同组成的熟料易磨性差别较大，熟料中C3S含量增加时，熟料易磨性好，易于粉磨。但过烧熟料和黄心料易磨性较差，
（3）入磨物料的温度：物料的易磨性随温度的升高而降低，易使水泥因静电引力而聚结，产生糊球现象，从而降低粉磨效率。
（4）入磨物料水份：入磨水份达到4％，会使磨机产量降低20%以上，严重时会粘堵篦缝。但适当的水份降低磨内温度，减少静电效应，提高粉磨效率，入磨水份应控制在1～1.5%为好。
（5）产品细度要求与喂料的均匀性：产品细度要求越细，物料所需研磨时间越长，为使磨内物料充分粉磨，必须降低喂料量，糊球的现象也较严重，都会使产量降低；喂料少产量降低，喂料量过多，研磨体的冲击力量不能充分发挥，磨机产量也不能提高，要获得磨机最高产量，均匀喂料非常重要。
（6）助磨剂：助磨剂是提高粉磨效率的外加剂，它能消除细粉粘附钢球衬板和聚集成块的现象，强化研磨，减少过粉磨现象，生产高标号水泥助磨剂的效果更为显著。
（7）磨内通风：加强磨内通风可将微粉及时排出，减少过粉磨和缓冲作用；同时可以及时排出磨内的水蒸气，减少粘附现象；还可以降低磨内温度，有利于提高水泥质量。
（8）选粉效率与循环负荷
（9）磨内钢球级配与结构形式
60.简述辊压机工作原理：
辊压机工作时，两辊相向旋转，辊间保持一定的工作间隙。物料从间隙上方以一定压力给入两辊间，随着辊子的旋转向下运动。大颗粒物料在粉碎区域上部被碎至较小颗粒，在进上一步向下运动时，由于大部分物料颗粒都小于辊间隙而形成料层粉碎。在这一过程中物料受到的压力逐渐增大，在通过两辊轴线的平面处达到最大。在巨大的压力下物料被粉碎至极细粒度，并形成料饼。
61.简述V型选粉机的工作原理：
含有料饼的物料，由顶部喂入，经过打散格板（V型选粉机内部由“V”字形格板构成）的过程中，在重力、风力的作用下，料饼被碰撞、打散，从而在设备的截面上形成“料幕”；“风”从进口到出口的过程中随着“V”字形格板而走了一条“V”字形路线，“风”在穿越“料幕”后，将细粉带走，大部分粗粉在“风”突然转向时，失去速度而落下，从卸料口排出。
导风叶片关闭（用风量不变，从上到下顺序关闭）时，入磨物料粒度相对减小，但物料量相对减少。如果称重仓料位在关闭导风叶片之前是平衡的，则在关闭之后，会逐渐“涨仓”；导风叶片打开时，入磨物料粒度相对增大，物料量相对增多。如果称重仓料位在打开导风叶片之前是平衡的，则在打开之后，会逐渐 “降仓”。
62.简述K型选粉机的工作原理：
混合料进入选粉机的进料口，由喂料口喂入，经由多点分料器将物料分成四路或更多路，分别由四点或多点喂到分散分离室，该室是由安装在转子上的撒料盘及反击板等组成，物料流入到撒料盘上，随着转子的旋转，物料在撒料盘上改善了均布状况，并均匀地撒向四周，撞击到反击板上，成团物料或粗细粉成悬浮分散状态，并进行初步的分散分离作用，由于重力的作用，物料在分散状态下落入到导风叶和转子之间的分选区（选粉室）内，在分选气流和转子旋转的共同作用下，粉尘颗粒将同时受重力、风力和旋转离心力的作用，较小颗粒的物料随气流进入转子内，经由配风室分四路进入旋风筒，由旋风筒将大部分成品物料分离出来，分离绝大部分成品后的气流经出口排出进入循环风机进行内部循环。
63.简述三次风的作用：
在选粉机粗粉灰斗侧面设置净气冷风进风口，其作用：①对粘附在粗粉中的细粉进行清洗，使细粉从粗料中分离出来，进入选粉室进行分级分离；
②有一部分冷风进入，降低选粉机内温度及物料温度；
③降低了选粉气流的选粉浓度，减少物料选粉时相互干扰现象。
64.简述放风的作用：
①在选粉机的循环风机出风管道上，设置一出风口，将一部分循环气流接到后续的除尘器内进行收集，一定程度上弥补了旋风筒收集微粉和超细粉能力差的弊端。
② 使选粉机内部处于负压状态，有助于提高选粉效率。
65.几个主要调风阀的作用
辊压机系统入磨物料的多少，主要是由循环风量的多少来控制的；一般循环风量增大，喂料量增大；否则喂料量则减少。列举几个调风阀或者变频器的作用如下：
循环风阀：在其它风阀开度不变的情况下, 循环风阀开度增大，循环风量增大，反之，循环风阀开度减小，循环风量减小；
放风风阀: 在其它风阀开度不变的情况下，风阀开度增大，循环风量减小，反之，风阀开度减小，循环风量增大。
冷风阀打开后减小了收尘点的负压，影响收尘效果，但是对降低入磨物料温度和水分有一定作用。
另外，由于高浓度收尘风机的压头较大，其与循环风机可以认为是串联，高浓度收尘风机转数的大小直接影响循环风量的大小，从而影响入磨物料量的多少。
66.水泥磨操作几种异常情况判断：
料饼提升机“运行电流”波动范围异常原因有可能是：
A．液力偶合器漏油或者油量灌的不到位；（原因：液力偶合器内油量不到位，输出的机械能就会减少，提升机若要提升同样重量的物料，就的多做功，提升机电流就会升高。）
B．辊压机物料通过量增大,提升机负荷增大；
C．“传动链条”或“牵引链条”有“爬链”趋势（原因：1.链条“销子外窜”或者链板脱落；2.安装不到位或设备在运行过程中链轮移位，这种原因造成的电流波动，往往具有周期性和突然性，有时候电流的波动幅度较正常不大，中控员对正常的“运行电流”波动范围要非常清楚。）
D．牵引链条“掉道”或者斗子刮机壳；（原因：设备运行过程中，牵引链条较长或者配重没起到作用，这种原因造成的电流波动波动幅度较正常大；现场异常声响较大。）
E．提升机底部有较多密实的物料，回程的牵引链条在下链轮拐点部位“掏取”物料时，磨擦力较大，电流波动幅度较正常大，有时斗子会严重变形。
F．在正常喂料过程中，提升机电流持续下降（原因是：配料称不下料或者配料库不下料，常常伴随着给定台时反馈小于给定值；有时某台称的传动链条断开后，配料称停止运转，但电机仍旧运转，这时你单从反馈上看不出异常，因为配料称虽然不转了，但是物料始终压在配料称上，所以反馈始终不变。）
称重仓的料位变化因素：
A．其它条件不变，单纯台时给定增大，称重仓料位升高；否则料位降低；
B． 其它条件不变，单纯循环风量减小，称重仓料位升高；否则料位降低；
C.其它条件不变，单纯物料综合水份过大，物料通过辊压机后料饼含量多，通过V型选粉机时，分离出的细粉含量减少，回称重仓的物料增多，所以称重仓料位升高；否则料位降低；
D．称重仓下面的棒闸关闭一部分，或者调整辊压机进料装置减少物料通过量，或者辊压机至料饼提升机溜子堵有异物；以上均可引起称重仓料位升高；否则料位降低；
E．循环风机风门开的过大（电机用变频器的，风机转速调的过高）造成从细粉分离器收下的物料粒径较粗，斜槽走料不畅，进而将细粉分离器堵塞，最终称重仓料位升高；（同时伴随着磨机喂料量减少，出磨提升机电流降低。）
F．辊压机工作压力减小或者辊缝偏差较大，使得辊压机辊压效果较差，辊压后的物料细粉含量较少，最终称重仓料位升高；
G．物料的易磨性较差。
入库提升机电流突然上升，选粉机电流降至空载电流以下或为零。
这种情况是，选粉机柱销联轴器尼龙棒断裂，或电机跳停。
入库提升机电流升高
A．入库斜槽堵塞B．提升机物料内循环量较大. C．液力耦合器漏油。
67.水泥磨工艺管理：
⑴磨机的工艺管理原则：控制入磨物料粒度，选择合理的粉磨工艺，确定合理的研磨体级配，最佳研磨体装载量，优化磨内结构，经常保持各仓能力的平衡，以提高粉磨效率，降低消耗。
⑵不断地改善研磨体和磨内结构的材质，延长使用周期。
⑶根据入磨物料状况，产品质量要求，及时调整喂料，努力做到均匀喂料，避免发生过饱或过空现象，混合材、石膏的掺加量严格按照化验室规定的数量均匀掺入，防止有害杂物进入磨内，影响水泥质量。
⑷入磨混合材粒度：块状混合材、石膏≯30mm，熟料≯25mm，熟料入磨温度一般≯100℃。
⑸制造工序要定期清仓补球，清仓时，研磨体要分规格仔细筛选、过磅，严格按照配球方案装入磨仓内，每次清仓补球均要详细记录。
⑹每次清仓或定期补球时，要详细检查研磨体、衬板、隔仓板、护板、活化板使用情况，发现缺陷要及时处理；在磨机运转中，发现衬板和螺丝松动、脱落，筒体漏料，必须立即停磨，拧紧补镶。
⑺凡配球方案调整变化，磨内结构改进时，应将前后筛余曲线，台时产量，产品细度，原材料性能，研磨体级配和电耗等数据，按时登记在统一台帐上，并进行分析比较，为充分发挥磨机粉磨效率，合理确定工艺操作参数。
⑻充分管理和利用好收尘设备，确保粉尘排放浓度≤50mg/m3达到国家标准。
⑼磨机系统的压力、温度、电器参数仪表，微机配料计量、负荷自动控制等精密仪器设备，要有专人管理，定期检查、校正，保持灵敏准确。
⑽根据生产需要及时进行磨机单项工艺测定，一年进行一次全面技术测定。
68.中控员根据那几个参数确定磨机是否“饱磨”，“饱磨”的原因，如何处理？
当磨音发闷，磨机功率下降，出磨提升机电流比正常运转小时，说明是“饱磨”，其原因有：
1）喂料量在过多或入磨物料粒度变大、变硬，而未及时调整喂料量。
2）入磨物料的水分过大，通风不良，水汽不能及时排出，造成“糊磨”，使钢球的冲击减弱，物料流速减慢。
3）钢球级配不当，一仓小球过多，平均球径太低，冲击力不强，或钢球加得太少；或钢球磨损严重，而没有补球或倒球清仓，以及粉磨作用减弱。
4）隔仓板损坏，研磨体串仓，造成级配失调。
5）选粉机回料量多，增加了磨机负荷。
处理方法:第一步是减少或停止喂料，如果效果不大，则表明是由于物料水份大而造成“糊磨”，这时必须停止喂料，并往磨中加如助磨剂，使磨机在运转中自行清刷研磨体，待磨音正常后，再逐渐增加下料量，使之正常操作，如果“糊磨严重”，或磨内隔仓板损坏，球段混合，则需打开磨门进行处理。
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