1、液相量不足水泥熟料的烧结是在液相中进行的，在固相反应之前，物料呈粉状。液相量太大，熟料易结大块；反之，液相量太少，则熟料结粒太小，容易产生飞砂。若硅酸率太高，液相量随温度升高而增加的速度太慢，则缺乏足够的液相将熟料晶体相连或润湿；若铝率太高，则液相大量出现太迟。两种因素都易产生粉状物料，即飞砂料。
2、硫酸盐饱和度过高硫酸盐饱和度过高，降低了液相粘度和液相表面张力。熟料中硫和碱含量应有一定的比例，通常称为硫碱比或硫酸盐饱和度。若原料和燃料带入的硫量较高，原料中的碱含量又偏低，窑系统内硫的循环富集，就会造成熟料中硫碱比过高，从而会增加液相量、降低液相粘度和表面张力，结果是改善了熟料颗粒的可浸润性，却降低了颗粒之间的粘着力。粘度和表面张力的降低，会使熟料颗粒结构疏松，物料在窑内滚动时难以形成较大颗粒，或形成后也会由于多次滚动而散开，产生大量细粉。
3、石灰石的晶型结构对物料般烧结粒性的影响所用石灰石越纯，晶体越大，结晶越完整且有规则，其煅烧结粒性越差，所需热耗越高。在相同的生产工艺条件下，其生产的熟料中f-CaO含量较高，则熟料强度就低，并会产生大量飞砂料。而当石灰石中含有一定的泥质成分，且纯度较低，呈非晶体状或细泥晶状时，往往结粒性较好，能够烧出质量较高的熟料，且不易产生飞砂料。实践中发现，当用高品位石灰石生产时，熟料中的飞砂料量就大。
4、石灰石中难烧的f-SiO2。含量过高石灰石中难烧的f-SiO2。含量过高，也易产生飞砂料。高含量且发育又完整的f-SiO2很难将其磨细，因而造成生料易烧性较差而产生飞砂料。
5、煅烧温度过高提高煅烧温度，液相量相应增多，有利于熟料化学反应的进行和质量的提高。但煅烧温度过高，降低了液相的表面张力，会使熟料粒径减小，增大产生飞砂料的机会。此外，还有欠烧、火焰形状不当、窑热工制度不稳定、短焰急烧、物料特性波动大等也易产生飞砂料。
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